Desperdicio es una palabra que a nadie le gusta escuchar, mucho menos en una empresa. Nos lleva a un sitio oscuro en nuestras mentes indicando que algo estamos haciendo mal.
La Real Academia de la Lengua define desperdicio como: residuo de lo que no se puede o no es fácil aprovechar o se deja de utilizar por descuido. Por lo que podemos definir que al desperdiciar, estamos dejando de utilizar valiosos recursos que en cualquier empresa suelen ser limitados; encareciendo la operación de la misma. Es por esto que se busca tener el menor número de desperdicios en la empresa.
Sin embargo, los desperdicios también se encuentran en las actividades de las personas; no todas las actividades agregan valor y por tanto se pueden calificar como desperdicios. A pesar de esto, debemos distinguir entre: actividades necesarias que no agregan valor y actividades que no agregan valor en lo absoluto. Estar activo no necesariamente significa estar agregando valor.
Todas las actividades que agregan valor son aquellas que nuestro cliente está dispuesto a pagar y esperar por ellas; aquellas que no agregan valor, aumentan el costo y disminuyen la competitividad y la productividad de la empresa. Es por ello que es muy importante reducirlas al mínimo.
Toyota se puso a investigar en una planta de producción, cuáles eran los desperdicios más comunes que se podían evitar y que se creía que además agregaban valor; los llamó Muda y los clasificó en seis. En este post analizaremos los primeros dos.
1. Sobreproducción. La sobreproducción es un mal sumamente costoso; al sobreproducir se están generando costos de almacenar inventarios, además de que para sobreproducir se necesita materia prima la cual tiene un costo, y además de los costos fijos y variables asociados a la producción.
Al sobreproducir, se están haciendo uso de recursos limitados que pudieran ser invertidos en otros aspectos más necesarios. Además de que la sobreproducción suele esconder otros problemas de la empresa; uno de ellos es el nivel de servicio al cliente; puesto que al tener extra inventario, si el cliente reclama por fallas, siempre habrá inventario para reponer los artículos fallidos; en vez de preocuparse por analizar de dónde vienen las fallas.
Si se cuenta con una estrategia de planeación de acuerdo a las ventas estimadas, se producirá en el momento exacto y en la cantidad justa para satisfacer la demanda del producto, sin necesidad de tener inventario extra que le cuesta a la empresa y que previene de realizar otros proyectos.
2. Esperas. Es muy común que por falta de un material se tenga que esperar toda la producción. Este desperdicio es muy común en cadenas de suministro mal planeadas en donde no se tienen todos los materiales, provocando en ocasiones paros de línea que cuestan tanto tiempo como dinero a la empresa y que por lo general desembocan en entregas no a tiempo y un cliente muy enojado.
Las esperas son solo el resultado de una mala planeación y que resulta en culpas para quien no tuvo los materiales a tiempo; sin embargo, al escalar el problema, una espera es causa de una pobre comunicación entre departamentos lo cual simplemente resulta no sólo en el gasto de la misma espera sino en los demás gastos que resulten de la espera y además, en una posible pérdida del cliente.
En la siguiente edición les hablaré de los desperdicios restantes identificados por Toyota.
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