¿Qué Podemos Aprender De La Crisis Japonesa?

Durante más de 40 años, Akira Takanaka, presidente del RIIM (Research Institute for International Management) de Japón,  ha sido consultor internacional de +600 empresas y ha trabajado para diferentes organizaciones internacionales como la International Labor Organization (ILO), la United Nations Industrial Development Organization (UNIDO) y la Asian Productivity Organization (APO).

Tal vez la lección más importante que nos ha dejado la crisis económica enfrentada por los países asiáticos encabezados por Japón, es que de ahora en adelante los diferentes países serán cada vez más interdependientes, y un solo hecho aislado en un rincón del mundo podrá magnificar sus efectos y amenazar la economía de todo el planeta.

Debemos, por tanto, conocer las experiencias y acciones realizadas en otros países y aprender de ellas, buscando fortalecernos y vivir en armonía.

En Japón, la recesión ha afectado de diferente forma a los sectores de la economía.

• Las industrias y empresas que han estado en el mercado mundial y han aprendido a ser competitivas superando obstáculos y mejorando continuamente, no se han visto afectadas seriamente por la crisis. En estas industrias encontramos a la automotriz, electrónica, textil, astilleros, acero, entre otras.
• Sectores como el financiero, bienes raíces y aquellos que no estuvieron expuestos a la competencia internacional están padeciendo graves crisis y se están viendo forzados a tomar drásticas medidas para sobrevivir.

Otro aspecto importante para determinar el grado de afectación de la crisis a cada organización es la actitud que tuvo durante la burbuja económica:

• Empresas que basaron su crecimiento en medidas especulativas y no fueron prudentes al tomar decisiones, ahora sufren de grandes cargas financieras y laborales.
• Empresas que se concentraron en fortalecer y crear ventajas competitivas, hoy están en una situación privilegiada.

De lo anterior podemos concluir que no importando el tipo de negocio, es muy importante tener en mente los siguientes puntos:

1. La mejor forma de enfrentar dificultades originadas por variables externas es rediseñar y reestructurar la organización, sus sistemas y sus procesos para llegar a ser una empresa de clase mundial.
2. En caso de que el empresario determine que no está en condiciones o no tiene las dimensiones necesarias para buscar el punto anterior, la respuesta es: Hacer lo correcto de la manera más sencilla posible (The right thing in the simplest way).

Algunas de las medidas tomadas por las empresas japonesas para enfrentar la crisis fueron:

– Reestructurarse. Diferenciando de una reestructura basada en un análisis estratégico de los aspectos clave del negocio y la reducción conocida como “Downsizing”

– Reducir el punto de equilibrio. Para lo cual han trabajado en la estructura de los salarios y en la reducción del tiempo extra. Observamos como la práctica de ligar los salarios a la antigüedad va transformándose gradualmente a un esquema de salarios basado en el desempeño.

– Reducir costos. Buscando la adaptación de los recursos invertidos, en recursos humanos, materiales, energía, maquinaria etc. A la baja de la demanda y de la carga de trabajo de las plantas

– Aplicación de esquemas integrales de mejora: TQM, TPS,TPM. Para el Profesor Takanaka, es muy importante tomar en cuenta 4 puntos al momento de hablar de esquemas integrales de mejora:

1. Considerar cada uno de estos esquemas como una herramienta para lograr un objetivo, no hacer de él un objetivo en sí mismo.
2. Seleccionar cuidadosamente qué esquema integral de mejora es más apropiado para lograr el objetivo que se busca.
3. Antes de arrancar la implantación es indispensable una clara comprensión de los conceptos básicos del esquema seleccionado.
4. Diseñar el sistema de mejora con una orientación al mercado, es decir es indispensable el conocimiento del cliente, sus necesidades y expectativas.

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Los tres principales esquemas que son aplicados en Japón actualmente son:

1. TQM, Total Quality Management. Calidad total.
2. TPM, Total Productive Maintenance. Mantenimiento totalmente productivo.
3. TPS, Toyota Production System. Sistema Toyota de producción o sistema de producción austera o sistema de producción ajustada.

Los tres tienen puntos comunes y puntos que los distinguen, por lo que dependiendo de las características de la empresa y los objetivos que busque, debemos seleccionar el que más se ajuste a nuestras necesidades.

TQM. Este esquema se centra en la satisfacción del cliente principalmente a través del control, mejoramiento y aseguramiento de calidad, la mejora continua y la participación de las personas. TQM es el esquema integral más conocido y el que ha existido por más tiempo, evoluciona de TQC (Total Quality Control), y ahora es conocido en todo el mundo con diferentes nombres. Podríamos decir que este esquema origina a los demás, que conservan algunas de las técnicas y conceptos propios del TQM, por ejemplo:

• Liderazgo de la Alta Dirección
• Administración y Despliegue de Políticas (Hoshin Kanri)
• Facultamiento y participación creativa de las personas (Empowerment)
• Mejora Continua. (Kaizen)

TQM es el esquema integral de mejora para la mayor parte de las organizaciones, en las que la participación de las personas es determinante para el éxito del negocio, como empresas de servicio, empresas manufactureras intensivas en gente y cualquier tipo de organización en las que el TPM y el TPS no tengan una aplicación idónea.

TPM. Es el esquema que busca ante todo elevar la eficiencia y disponibilidad de los equipos y máquinas. Las empresas que tienen procesos continuos en las que la transformación de la materia prima en producto terminado, se dan prácticamente sin la participación de gente o empresas que están altamente automatizadas con grandes inversiones de capital deben seleccionar este esquema de mejora, ya que el éxito del negocio depende en gran medida de la optima utilización de sus equipos.

TPS. Este esquema es ideal para las empresas que tienen una amplia gama de productos, integrados por gran cantidad de partes y tienen un mercado que cada vez es más exigente en cuanto a reducción de tiempos de entrega, e incremento de la variedad. TPS se compone de dos grandes partes.

• Just in Time. Justo a tiempo,
  • Sistema Jalar
  • Tarjetas Kanban
  • Células de producción y operarios flexibles
  • Producción Uniforme. Igualar el Ritmo y Frecuencia de producción a la demanda
  • Cambio rápido de modelo
  • Jidoka.
    • Participación intensiva del trabajador de línea, Facultamiento
    • Control visual
    • Actividades de mejora intensivas. Kaizen

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El Profesor Takanaka destaca 7 lecciones que se pueden tomar de las experiencias japonesas y advierte:

Posiblemente ustedes puedan argumentar que Japón y México son diferentes condiciones, situaciones, culturas y que no se pueden adoptar las experiencias japonesas directamente a su propio negocio. Esto es verdad, sin embargo el más grande enemigo para el mejoramiento, según mi experiencia, está en nuestro propio corazón: “eso no aplica a mi empresa”, “eso ya lo probé y no me funcionó”, y ese tipo de actitudes. Es importante buscar la adaptación a nuestro entorno de cualquier técnica o cambio que se quiera aplicar.

1. La mayor parte de la mejora en una organización, proviene del sentido común y no de la aplicación de complejas técnicas y teorías.
2. Prepararse para el incremento de la competencia internacional, a medida que se eliminan las barreras al comercio internacional
3. Aprovechar la cultura nacional, las costumbres y tradiciones
4. Encontrar un equilibrio entre buscar oportunidades y evitar riesgos creando una organización dinámica y flexible
5. Tomar un enfoque hacia el objetivo y no hacia la técnica o el método. Hacernos las siguientes preguntas:

• ¿Cuál es el Objetivo?
• ¿Cuál es el problema y la causa raíz?
• ¿Cuál es la técnica apropiada para alcanzar el objetivo o para eliminar la causa raíz y solucionar el problema?

6. No buscar excusas para evadir nuestra responsabilidad, debido a factores que no controlamos. Inestabilidad política, situación económica del país, paridad cambiaria, precio del petróleo… Las excusas no generan ninguna mejora a la empresa. Debemos preguntarnos qué podemos hacer. Nunca buscar por qué no podemos hacerlo.

7. No olvidar la importancia de los conocimientos acumulados y el know how que acumulan los ingenieros y trabajadores como una fuente para elevar la competitividad.

El Profesor Takanaka concluye:

La mejor forma para dirigir un negocio es: crear y sostener una posición de liderazgo en nuestro nicho de mercado, a través de lograr una ventaja competitiva basada en el know how (técnico, comercial, administrativo) desarrollado por nosotros mismos.

Por: Akira Takanaka

Adaptación de: Mauricio Rodríguez M.

Imagen de  Aleksey Klints en shutterstock